Hochzeit

In der Autoindustrie nennt man den Augenblick, wenn die Karrosserie auf das Fahrgestell montiert wird, die Hochzeit. Fuer meine Werkbank war dies die Endmontage der Arbeitsplatte.

Hier bin ich doch tatsaechlich zum ersten und einzigen Male von der wahren Lehre abgewichen. Um zu verhindern, dass trotz Winkeleisen die Platte hin- und herwandert oder dass - noch schlimmer - die Winkeleisen ausreissen, habe ich zwei Leisten als Fuehrungsstaebchen an die Unterseite geschraubt. Diese Leisten waren kein Bestandteil der Umzugskiste... (diese Schande, diese Schande).



Dann wurde die Platte auf das Gestell gelegt und mit vier Winkeleisen fixiert.


Uns so war dann am 8. November 2008 meine Werkbank fertig.


Naja, eigentlich nicht ganz, denn eine gute Werkbank ist niemals fertig. Wie man auf der Tischplatte sieht, habe ich noch einen Zimmermannsschraubstock und einen Schlosserschraubstock gekauft. Zumindest der Zimmermannsschraubstock muss natuerlich noch angebracht werden...

Wer ist David Litt?

Die Ablageplatte wurde im Prinzip genauso gemacht. Allerdings wollte ich sie etwas duenner machen, nahm also dreimal eine 1cm Platte uebereinander. Beim Ueberpruefen des Sperrholzes fiel mir dann auf, dass die Umzugskiste eine Vorgeschichte hatte. Ich war natuerlich davon ausgegangen, dass das Umzugsunternehmen extra fuer mich eine neue angefertigt hatte. Weit gefehlt, stattdessen hatten die einfach recycelt. Auf der Kiste war mit Spruehfarbe aufgebracht: "David Litt, American Consultate General, Munich, Federal Republic of Germany".

Ich nehme an, der Gentleman zog ein paar Wochen, bevor ich von Muenchen nach Bermuda ging, von Washington nach Muenchen. Da kam seine Kiste gerade recht. Ich wollte diese Geschichte bewahren (und aussderdem David Litt nicht mit der Kreissaege auseinandersaegen) und versuchte also, diese Aufschrift in der Ablageplatte zu erhalten. Was mir schliesslich auch gelang.

Zuschneiden:


Kleben und schrauben:


Ecken ausklinken:


Finger einquetschen, meckern, feilen und schimpfen:


Und schliesslich: David Litt lebt!


Zum Schluss noch etwas zum verwendeten Werkzeug. Die Ecken habe ich mit einer Japansaege ausgeklinkt, die hier auf Bermuda verkauft wird. Die Marke ist amerikanisch, aber auf dem Saegeblatt steht Made in Japan. Die Schnittdicke ist traumhaft, ebenso der Ansatz am Holz. Das einzige Problem war fuer mich, dass das Saegeblatt viel leichter verlaeuft, als bei einer europaeischen Saege. Vielleicht war ich aber nur zu ungeuebt.

Das Einpassen der Platte in das Tischgestell war dann auch wieder etwas anstrengend. Ich hatte die Ecken extra knapp ausgemessen und -geschnitten, schliesslich will man ja keine riesen Spalten haben. Hilfreich war dann ein Skil Bandschleifer, den ich guenstig bei einem - nunja - Haussale erstanden hatte.

Ganz zum Abschluss bekam das Gestell noch einen letzten Anstrich. Beim Einpassen hatte es Farbe lassen muessen...

Wie man aus vielen Duennen eine Dicke macht

Nun blieben also nur noch die Arbeitsplatte und die Ablegeplatte uebrig. Die Umzugskiste hatte ja durchaus ein paar Sperrholzplatten, allerdings waren die alle etwas zu duenn. Uebereinandergepackt hingegen wuerden einige von ihnen doch eine recht nette Dicke ergeben.

Zuerst die Arbeitsplatte: aus einer 2cm dicken Sperrholzplatte und zwei 1cm dicken wird ein schoenes Sandwich gemacht und dazwischen dick Holzleim geschmiert. Von der Unterseite wird dann noch eine halbe Kompanie Holzschrauben durchgejagt. Anschliessend werden die Seiten dann nochmals mit der Handkreissaege beaeumt, um eine schoene Kante zu bekommen.

Alle vorhandenen Sperrholzplatten waren an den Ecken beschaedigt, zusaetzlich bis zu 10cm vom Rand mit Tackermarken verunziert. Dieser Streifen musste erstmal abgesaegt werden. Genau hier vermisste ich schmerzlich eine Fuehrungsschiene fuer die Handkreissage. Ich hatte im Baumarkt zuvor eine billige Anlegeschiene gekauft, bei der man aus zwei 1,20 m langen Stuecken eine 2.40m lange Ausfuehrung zusammenstecken konnte. Leider war das Verbindungsstueck so mies konstruiert und die Enden so schlecht entgratet, dass man zwangslaeufig einen Buckel in die Schiene bekam. Da war dann eine 1,80 m lange Holzleiste von einem alten Moebelstueck zehnmal mehr wert. Aber auch diese verhinderte nicht, das ich ab und zu die Handkreissaege leicht verkantete.

Eine beschaedigte Ecke ist hier sehr schoen zu sehen:



Und jetzt wird abgeschnitten:



Auf einem Haussale hatte ich kurz zuvor eine guenstige Black&Decker Bohrmaschine gekauft. Erwartet hatte ich nicht viel, allerdings hatte ich hier mal eine gute Ueberraschung. Das kleine Teil hat durchaus Drehmoment.



Wenn man genau hinsieht, kann man auch meine neuen G-Zwingen sehen. Normale Schraubzwingen sind hier so gut wie unbekannt.

Nach zwei, drei Stunden Trockenzeit fuer den Leim werden schliesslich noch die Kanten besaeumt...


...worauf man sie Lagen sehr schoen sieht. Und leider auch ein paar Fehlstellen im Holz.


Die Arbeitsplatte wurden schliesslich noch zwei- bis dreimal mit Polyurethan behandelt. Das soll einen starken Schutz bieten und die Platte unempfindlich gegen Feuchtigkeit und Schmutz machen.

Kleiderprobe

Einen Schritte hatte ich bei den bisherigen Eintragungen unerwaehnt gelassen: da ja die Werkbank demontierbar sein sollte, durften die Verbindungen der einzelnen Teile nicht dauerhaft werden. Deshalb hatte ich mir ein paar schoene Stahlbolzen beim Heimwerkermarkt besorgt. Allerdings machte sich hier die Naehe zu Amerika wieder bemerkbar. Der Bolzendurchmesser wurde in Zoll angegeben und meine deutschen mm Bohrer gaben entweder ein zu grosses oder zu kleines Loch. Nach Erwerb einens amerikanischen Schlangenbohrers konnte es dann weitergeben. In Beine und die Traversen wurden passende Loecher bebohrt. Bei den Beinen bohrte ich von beiden Seiten, da ich keine Standbohrmaschine hatte. (Einen Bohrmaschinenstaender suche ich noch immer vergebens hier in Bermuda.) Mit dem Ergebnis war ich nicht ganz unzufrieden.

Am naechsten Wochenende waren dann erstmal Kleiderprobe. Die bisherigen Teile wurden zusammengefuegt und auf Rechtwinkligkeit und Ebene getestet. Das machte ich dann auf dem Parkplatz vor unserem Haus, da die Garagenwerkstatt einen schiefen Boden hat und das Gras davor ueberhaupt nicht geeignet war.




Die Seitentraversen wurden dann einfach angeschraubt. Bei ihnen sehe ich den eigentlichen Schwachpunkt des Designs der Bank. Ich haette diese auch gerne doppelt genommen und verbolzt, sah aber keine Moeglichkeit dazu, ausser wenn ich sie in der Hoehe versetzt haette. Dann wuerden sie allerdings nicht mehr die Arbeits- und die Ablageplatte stuetzen.



Mit dem Ergebnis war ich dann doch ganz zufrieden und schoss, kurz vor Einbruch der Nacht noch ein quasi-surrealistische Detailstudie mit meiner Digitalkamera:

Jamestown, Latex und Grundierung

Die Einzelteile lagen bereit, jetzt musste gestrichen werden. Ich entschied mich - wiederum im Andenken an meine alte Werkbank - fuer ein freundlichen Rot. Da der amerikanische Festlandsockel nur noch ein paar hundert Kilometer weiter im Westen ist und der Farbenladen sowieso nur amerikanische Farben verkauft, erstand ich zwei Dosen allwettertaugliches Jamestown Rot. Auf der Dose stand weiterhin Latexfarbe und Seidenmatt. Als Grundierung gab's dann noch ein oelbasiertes Weiss...



Das Anstreichen war der einzig wirklich nervige Teil des ganzen Projektes. Die Luftfeuchtigkeit ist sehr hoch hier auf Bermuda und die Farben wollten einfach nicht trocknen. Besonders die oelbasierte Grundierung war nach einer Woche noch nicht richtig abgetrocknet. Permanent klebten die Holzteile am Untergrund fest, beim Anheben loeste sich dann die Farbe in Flocken und musste wieder angeschliffen und erneuert werden.

Aber nach zwei, drei Wochen endlich:




und

Zuschnitt...

Nunja, also standen die Materialien bereit. Fehlte noch ein Baulplan. Ich spielte mit dem Gedanken, das gesamte Tischgestell aus TwoByFours zu bauen. Allerdings waren diese einfach nicht in ausreichender Qualitaet vorhanden. Die ich gerettet hatte, waren zum Teil angebrochen. Alle hatten zusaetzlich noch grosse Loecher - ich hatte mit einem Meissel die Naegel von der Nagelspitze her heraustreiben muessen, da ich mit einer Zange garnicht an den Nagelkopf kam. Das kann man sehr gut auf dem folgenden Bild sehen:















Also entschloss ich mich, nur die Tischbeine aus TwoByFours zu machen - allerdings doppelt genommen. Die Seiten- und Quertraversen hingegen sollten aus den 10cmx2cm Holzbrettern werden, die Arbeits- und Ablegeplatte schliesslich aus Sperrholz. Damit wir dann eines Tages und beim naechsten Umzug die Werkbank einfach transportieren koennen, sollten auch die Holzverbindungen nicht dauerhaft sein - also geschraubt. Schliesslich gab's noch das Problem der Groesse: ich entschloss mich fuer 160cm x 80cm fuer die Tischplatte. Diese sollte dann 10cm nach allen Seiten ueberstehen, um Schraubzwingen gut anbringen zu koennen. Das ergab dann fuer den Rahmen eine Groesse von 140cm x 60cm. Nach guten Erfahrungen mit meiner alten Werkbank setzte ich die Gestellhoehe auf 80cm.

Beim oertlichen Heimwerkerladen, der fuer so eine kleine Insel gar keine schlechte Auswahl hat, kaufte ich mir dann eine kleine Makita Handkreissaege. Auf Bermuda gibt's nur 110V, meine deutsche Metabo Handkreissaege haette mir hier also garnichts gebracht. Leider gibt's keine Fuehrungsschiene fuer das Geraet, ein Umstand, den ich spaeter noch bedauern sollte.



Beim Zuschnitt machte sich uebrigens der amerikanische Zimmermannswinkel aus Aluminium gut bezahlt. Mit ihm kann man schnell grobe Abmessungen durchfuehren und sehr gut rechte Winkel anzeichnen. Ausserdem taugt er durchaus als Anschlag fuer kurze Schnitte mit der Handkreissaege.

Nach einigem Schneid und viel Staub:



Damit war ich allerdings noch nicht am Ende. Wie schon gesagt, war das Holz nicht von allerbester Qualitaet und wies durchaus ein paar Loecher auf. Also kauft man sich ein grossen Pott guten amerikanischen Woodputty und schmiert und schleift und schmiert und schleift...

Auf einem Flohmarkt hatte ich mir kurz zuvor einen Black&Decker Schwingschleifer gekauft. Der war sein Geld nicht wert. Gepunktet hat dann wieder Makita, deren Exzenterschleifer ich mir anschliessend besorgte.

Die Tischbeine sollten stabil und fest werden, also wurden die TwoByFours paarweise verschraubt und verleimt:



Bei den Tischbeinen habe ich dann das einzige Mal meinen Ulmia Hobel verwendet. Die TwoByFours sind aus Fichte und einige von ihnen leicht verzogen. Nach den ueblichen anfaenglichen Einstellproblemen flutschten die Spaene wunderschoen aus dem Maul. Ich wollte gar nicht mehr aufhoeren.

Die Detail Demontage

Nunja, da lagen dann also die Schweren Hoelzernen Schweine in meiner Garage. Uebrigens waren die Einzelteile so schwer und unhandlich, dass ich sie gerade noch alleine tragen konnte.

Um das ganze Projekt etwas anspruchsvoller zu machen hatte ich mir zusaetzlich zum Ziel gesetzt, nur Materialien der Kiste beim Bau der Werkbank zu verwenden. Das machte es dann schwieriger als anfaenglich vermutet...

Der Liftvan war auesserst stabil zusammengebaut. Er bestand zuerst einmal aus Sperrholz, die Seitenwaende dabei 1,5cm, Boden und Dach 2,5cm dick. Stabilisiert wurden diese zusaetzlich durch aus 2cm x 10cm langen Brettern and den Seiten sowie sogenannten TwoByFours am Boden. Das ganze wurde dann unzaehlige Male genagelt, verbolzt und getackert.

Da ich soviel Material wie moeglich retten wollte, mussten die Bolzen abgeschraubt, die Naegel gezogen und die Tacker enfernt werden. Zusaetzlich noch so vorsichtig, dass moeglichst wenig beschaedigt wurde.
















Ich wundere mich heute noch, dass die Nachbarn ueberhaupt noch mit mir sprechen. Mehrere Wochenenden und Werktagsabende schlug ich wie ein Bekloppter (hmm, irgendwie passend) Naegel aus den TwoByFours. Damit erfreute ich eine idylische, ruhige Nachbarschaft ungemein. Stundenlang zog ich Tackernaegel aus dem Sperrholz. Das Ergebnis:

Ein voller Eimer Naegel (oder sollte ich sagen ein Eimer voller Naegel?):




















Und ein schoener Stapel Holz:

Warum und Woraus?

Hmmm, das Ganze fing damit an, dass der Container zu klein war. Welcher Container? Und wofuer zu klein? Geduld, Geduld, die Antwort kommt gleich.

Nach einigen Arbeitsjahren in Deutschland wurde es mir eines Tages etwas langweilig und ich schaute nach Alternativen. Eine fand sich auf einer winzigen Insel im Atlantik - nein, nicht Suedamerika, sondern - Bermuda.

Das Angebot meines jetzigen Arbeitgebers nahm ich gern an, nur musste jetzt noch mein ganzer Krempel auf die Insel. Nunja, eben nicht der Ganze, weil ja (siehe oben) der Umzugscontainer zu klein war. Dableiben musste unter anderem 80% meiner Hobbywerkstatt, dass heisst Bohrer, Haemmer, Hobel, Elektrowerkzeuge, Schraenke, Sauger, Zwingen und leider auch meine Werkbank. Nur ein kleiner Teil der Ausstattung konnte mit.

Was macht nun ein findiger Heimwerker, wenn ihm in der Fremde die Werkbank fehlt? Richtig, er baut sie selber. Und woraus baut er sie? Aus allem, was ihm zur Verfuegung steht, selbst wenn er nachts dem Nachbarn seine Pergola abbaut und in der Garage versteckt.

Ich hatte es da etwas besser, denn die nicht sonderlich motivierten Umzugshelfer hinterliessen mir neben dem gluecklicherweise unbeschaedigten Umzugsgut ein zusaetzliches Zuckerl: eine massive (hust) Umzugskiste. Die heisst international Liftvan und ist so 4 Kubikmeter gross. Die freundlichen Herren luden mir das Geraet noch neben meine neue Garage und verabschiedeten sich dann.

Als Schumpeterscher Heimwerker ging ich erst einmal ans kreative Zerstoeren. Gluecklicherweise wurde die Kiste nur durch Metallbaender und die passgenauen Seitenwaende in Form gehalten. Nach Entfernung derselben fiel sie in sich zusammen wie ein Kartenhaus...

Leider habe ich damals kein Bild von der ganzen Kiste gemacht. Es gibt allerdings eines kurz nach dem Kollaps: fuenf grosse Holzseiten nett gestapelt, eine im Grase fertig zum Auseinandernehmen.

Hier ein Blick auf meine Garagenwerkstatt mit dem Holz:















Und hier ein Vorgriff auf den naechsten Schritt: die Detail-Demontage: